3PL・物流システム

サカタグループでは、「流通システム大賞・通産大臣賞」受賞や数々の特許出願など、実績やノウハウにもとづき、物流情報システムや各種物流アプリケーションソフトを開発しております。お客様の立場に立ち、実践的かつ効果的な物流情報システムの構築をいたします。

1.WMS

サカタウエアハウスの倉庫管理システム(WMS)は、お客様(荷主企業様)の課題や必要とされている以下のポイントについて対応しています。

(1)在庫管理機能と精度の向上

  • 在庫区分により、入庫検査後の「良品」「不良品」の在庫管理、商品の容量や形状をキーとした在庫管理、ロット番号/消費期限による在庫管理に対応
  • ロケーション情報と商品コード、バラ/商品ロット、入庫日等の情報をリンクし、同一商品コードの個別管理が可能
  • パレット/ケース単位在庫、バラ/箱単位在庫等の保管ロット別在庫管理や、同一商品の得意先別在庫引き当て管理が可能

(2)トレーサビリティ管理

  • 商品コード/ロットコードによる物流情報(入荷・入庫、在庫、出荷・出庫)の履歴追跡管理が可能であり、荷主企業様におけるCSRのサポートが可能
  • 日付範囲、得意先コードを指定することにより、該当物流情報の抽出とデータによる迅速なデータ提供が可能

(3)バーコード検品システム、市販ソフトウエアとの連携

  • バーコード検品システムや荷札ラベル発行システム、市販の帳票発行システム等とのデータ受渡しによる連携行え、システムの機能拡張が容易に可能

(4)複数の拠点・倉庫における業務運営管理

  • 荷主企業様の業務運営管理に必要な、複数の物流拠点、同一敷地内の複数倉庫、複数の荷主企業様の在庫管理に対応し、拠点間の在庫移動や名義変更に対応
  • 荷主企業様の新規登録時、得意先マスターの登録設定、および荷届先マスター、商品マスターへのデータによる一括登録に対応

2.Web対応受注システム

Web対応受注システムは、主に化粧品や医薬品、およびそれらの販促品を取り扱う荷主企業様向けに開発しました。特に、3PL事業者に物流業務を委託する際の情報管理(在庫管理、出荷指図など)を容易に行うことが可能です。
また、荷主企業様においては、IDによるコントロール機能や営業計画に基づいた支店別・課別の在庫振り分け機能、更には複数の物流拠点の在庫の「見える化」を実現しました。倉庫管理システムと連動することで業務をトータルに支援できるサカタグループ独自のパッケージシステムです。

(1)システムの特長・機能

①Web経由でリアルタイムに必要な情報を閲覧・ダウンロードすることが可能
  • インターネットに接続できるPC環境があれば容易に導入可能
  • 操作する方の好きなタイミングで在庫の照会や出荷履歴の検索が可能で、さらに、これらの検索結果をCSVファイルとして任意にダウンロードすることが可能
  • 入力を確定した時点で在庫数量が引き落とされる仕組みなので、常に使用可能な在庫が閲覧可能
②ID管理による操作権限 及び閲覧可能範囲のコントロール機能
  • 操作権限とIDが連動しており、使用可能なメニューのコントロールが可能
  • 所属部署(支店・課情報)とIDも連動可能で、操作する方の所属する部署の情報のみが照会できる仕組みとなっており、情報公開のコントロールが可能
③物流拠点の倉庫管理システムと連動が可能
  • サカタグループのWMS(倉庫管理システム)との連携が可能
  • 出荷後にサカタグループのWMSからWeb対応受注システムに所定の情報を提供することで、出荷作業ステータスや運送送り状番号を履歴データに反映することが可能
  • 複数の物流拠点にて管理する場合も連携が可能

(2)Web対応受注システムで解決できること

①在庫割り当て機能
課題 解決策
販促物について、営業計画に基づいた支店別・課別の在庫割り当てを実施したいが、管理者が知らないうちに欠品していたり、計画よりも大幅に在庫が余ってしまうことがあり、在庫責任の所在が不明確となっていた。 Web対応受注システムの導入により、販促物在庫割り当てを、営業計画に基づいて支店別・課別に実施することが可能となり、在庫責任の明確化が可能。
②使用実績管理機能
課題 解決策
営業担当者別に、販促物の使用実績を集計したいが、実績がデータとして残っていないため、正確なデータを得ることが難しい。 Web対応受注システムの導入により、販促物の使用実績を集計することが可能となり、営業担当者別、品目別/ブランド別、納入先企業別など、多方面での実績分析が可能。
③商品情報管理機能
課題 解決策
商品情報の改廃、納入先情報(特に新店や閉店)の改廃について、各管理者の責任範囲を明確にしたい。
  • Web対応受注システムの導入により、商品情報の改廃については販売促進部、納入先情報(特に新店や閉店)の改廃については支店の管理者にメンテナンス権限を付与することで、従来と比較して責任の所在が明らかとなり、各担当者の意識向上が可能。
  • 営業担当者による商品情報の閲覧や納入先情報のメンテナンスが不要となり、営業活動に集中できる環境作りが可能。
④在庫情報管理機能
課題 解決策
  • 販売促進部においてはいつでも全支店の在庫が見えるようにして、仕入れ業務や支店間の在庫コントロールに活用したい。
  • 営業担当者においては、自支店・自課に割り当てられた在庫のみが閲覧・使用できるようにしたい。
Web対応受注システムの導入により、在庫の見える化、および、IDによる閲覧範囲のコントロールによって、各担当において必要な情報を必要な時に取得可能。

3.輸配送管理システム

サカタグループの倉庫管理システム(WMS)との連動により、輸配送コストの管理と輸配送品質の管理の両立を実現!

路線便、宅配便、チャータ便、航空便、納品代行便などの中から、コスト、輸配送リードタイム(納期)が最適な輸配送モード、運送会社を選択し、WMSとの連動による「輸配送対応」を立案
  • エリア別(送り先別)に、輸配送リードタイムを満足する運送会社を管理
  • 運送会社のサービスレベルを顧客ニーズ、クレーム情報、顧客評価から指数化して管理
  • 運賃(輸配送コスト)を出荷ロット単位でシミュレーションし、傾向をデータベース化して管理

(1)輸配送管理システムで解決できること

①輸配送エリアと輸配送コストから運送会社の組合せを見直したい
課題 解決策
  • 担当者の勘に頼って運送会社を決めていた。
  • 運送便毎の出荷ロットによる運賃傾向を把握していなかった。
  • 複数の輸配送モード(宅配、路線、航空、チャータ等)から、出荷ロットに応じてが運送会社が選択できる。
  • 出荷オーダー1件毎の出荷ロットにより一番割安な運賃の運送会社を選択できる。
②輸配送コストと運送リードタイムにより運送会社の組合せを見直したい
課題 解決策
  • 翌日午前納品指定出荷は、航空便を多用しコスト高になっていた。
  • 運送会社の輸送リードタイムを納品先毎に管理できていない。
  • 出荷ピーク時、運送会社により積み残しが発生したいた。
  • 運送リードタイムを比較し、最も割安な運賃の運送会社を選択できる。
  • 運送会社別に、納品先毎に運送リードタイムをマスターに登録して管理できる。
  • 運送会社毎の一日の取引ボリュームを管理し、積み残しを防止・管理できる。
③顧客からの要望/クレームをもとに、運送会社を管理したい
課題 解決策
  • 顧客ニーズ、過去のクレーム/事故履歴、顧客からの評価(サービスレベル)が輸配送管理システムに反映できていない。
  • 出荷データに配達指定がないと、個別対応ができない。
  • 顧客ニーズ、過去のクレーム等の情報、評価をデータベース化し輸配送管理ができる。
  • 特定の顧客に対して、運送便を固定し、輸配送管理できる。

4.納品書連動型 検品システム

梱包単位での検品による商品確定を行うことで、納品書と梱包ケースのセット間違いを防止!

顧客の製造部門に直結する電機業界のお客様に、「JEITA(旧EIAJ)標準納品書」発行に対応した「納品書連動型 検品システム」により、納品書と梱包ケースを同期化した高精度のシステムとサービスをご提供
  • 梱包単位での検品と同時に納品書を発行
  • 電機業界の「JEITA(旧EIAJ)標準納品書」発行に対応
  • 製品/個品のシリアルNo.等のトレーサビリティ管理に対応

(1)納品書連動型 検品システムで解決できること

①顧客ニーズへの対応
課題 解決策
  • 納品書の添付ミス防止のため、検品作業者の人数を増員し、チェック体制を強化し対応している。
  • 顧客(納品先)から、検品業務効率化のため梱包単位で納品書を添付してほしいという要望が出ている。
  • 梱包単位での検品実績をもとに納品書を発行することで、納品書の添付ミス防止が可能である。
  • 梱包単位で納品書を添付することにより、顧客(納品先)での検品業務が梱包箱単位で確定し効率化ができる。
②トレーサビリティ管理の導入
課題 解決策
  • クレームやリコール対応時に備えて、特定の商品ロット/シリアルNoがどの顧客(納品先)に納品されたかについて履歴管理をしたい。
  • 「物流センター内の出庫、出荷から納品先への配送」までのステータス情報を営業部門や顧客対応部門と共有したい。
  • 出荷検品時に、商品のシリアルNoを同時に検品することにより、出荷履歴データを累積管理し、トレーサビリティデータとして活用できる。
  • 検品システムとリンクしたステータス管理システムにより、物流センター内の作業状況から顧客への配送までの進捗状況をネットワーク上で参照が可能なため、これらのステータス情報を各部門で共有できる。
③配送管理機能の強化
課題 解決策
  • 運送会社への荷渡しミスを防止する仕組みが欲しい。
  • 運送会社とのEDIデータに、出荷変更・取り消しによる変更を反映したい。
  • ハンディターミナルで運送会社別の出荷検品を行うことで荷渡しミスを防止できる。(オプション機能)
  • 運送会社別の出荷検品実績のみEDIデータ(運送依頼データ)として送信できる。(オプション機能)

5.標準荷札ラベルシステム

「標準荷札ラベルシステム」*1 により、複数の運送会社の荷札ラベルを標準フォーマットにて出力すると共にEDIにも対応!さらに、梱包明細を発行することで、ピッキング業務も効率化!

【註】*1.「標準荷札ラベルシステム」とは、①輸配送ラベル、②出荷ラベル、③梱包明細ラベルの機能を1つのシステムにより統合・管理するサカタグループにより開発した流通システム大賞(通産大臣賞)受賞システムの名称です。

複数の運送会社の輸配送ラベルを標準化。合わせて出荷ラベル機能と検品システムとの連携により、正確な出荷作業を実現。
  • 荷札ラベルと梱包明細ラベル機能を統合し、ピッキングリストを兼用
  • 荷札ラベルと出荷ラベル機能を統合し、検品システムとのリンクに対応
  • 荷札ラベルと輸配送機能を統合し、運送会社とのEDIによる①配達完了情報、②運賃情報のデータ交換に対応

(1)標準荷札ラベルシステムで解決できること

①ピッキング作業を効率化したい
課題 解決策
  • 梱包口数確定後、運送会社輸送ラベル入力・発行・照合に時間がかかっている。
  • 納品書控えをピッキングリストとして使用しているため、作業効率が低い。
  • 出荷梱包後、梱包明細を作成し添付しており、効率が悪い。
  • 運送会社輸送ラベルとピッキングリストが一体となっており個別作成・発行が不要。
  • ピッキングリストにロケーション順に商品明細表示ができる。
  • ピッキングリストを梱包明細として梱包箱に貼り付けし、使用できる。
②ピッキング/検品システムと連動したい
課題 解決策
  • 荷札ラベルに出荷用バーコードを印字し、HT(ハンディターミナル)によるピッキングシステムと連動したい。
  • ケース単位商品のITF/GTINコードと出荷ラベル上のバーコードを、バーコード検品システムと連動し確認したい。
  • 荷札ラベルのバーコードスキャンにより、HTがピッキング明細データを受信できる。
  • 荷札ラベルのバーコードとケース商品のITF/GTINコードスキャンにより、商品とラベルの整合性の確認ができる。
③運送会社とのEDIに対応したい
課題 解決策
  • 運送会社毎に個別の輸送ラベル発行システムを設置する必要があり、効率が悪い。
  • 複数の運送会社とのEDIデータを1つのシステムで管理したい。
  • 1つのシステムで複数運送会社の輸送ラベル印字、印字順番を制御できる。
  • 1つのシステムで複数運送会社とのEDIデータ(配達完了情報、運賃データ)を、管理できる。(オプション)
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