■ＭＥＮＵ

１．電子部品業界の構造

下記内容は、電子部品業界の流通経路を簡略的に図式化したものです。組み立て部品の流通は、通常は卸や商社を経由して消費者に渡りますが、組みあがった製品が別の工場へ持ち込まれることも多くあり、生産に直結することからリードタイム短縮や物流品質に対しての要求が厳しい業界です。

２．電子部品業界　特有の問題点

以下は、電子部品業界における問題点・要望事項を弊社独自にまとめたものです。

• ロットNo.管理だけではなく、シリアルNo.単位での出荷履歴管理が求められる場合があるが、調査には非常に工数が掛かるために、厳密には対応出来ていない場合がある。

• ジャスト・イン・タイムの普及に伴って、リードタイム短縮が取引上必須となっている。リードタイムを短縮するためには相応のコストを掛けなければならず、価格競争力に響くので頭が痛い。顧客の都合による緊急出荷にも対応が必要。

• 代理店からの物流品質に関する要望が厳しく、万が一出荷間違いや商品破損を起こした際には、赤帽やバイク便などチャーター車を全額自社負担で仕立てて出荷する必要まで出てきている。取引を維持するためにはやむを得ないので、なんとか誤出荷や商品破損を無くしたい。

　

• 届先名や出荷日、ロットNo.、シリアルNo.、受注番号、出荷番号などをキーワードに、簡単に出荷履歴情報を得たい。また、過去の送り状や荷札の検索も同時に簡便化したい。

• 様々な輸配送業者を組み合わせて、届先毎に配送コストと配送リードタイムのバランスをとりたい。

• 無駄な配送コストを発生させないためにも、誤出荷や商品破損を無くしたい。

３．３ＰＬ導入による解決策

以下、これまで弊社が実際に実施してきた３ＰＬサービスを列挙します。

　

• 紙ベースでは煩雑極まりないロットNo.とシリアルNo.の履歴管理も、弊社独自の管理システムを導入することで簡素化が可能。また、運用についても、商品の特性やシリアルNo.単位での入出荷に対応した業務形態のご提案が可能。

• 電子部品業界における弊社の長年のノウハウを活かして、商品毎に、出荷頻度に応じた保管・作業レイアウトを構築して、更なる作業性の向上が可能。

　

• 過去の出荷実績を基に、弊社が提携している複数の輸配送業者を届先毎に振り分け。高い精度を誇るシミュレーションによって、より効率的なストックポイントのご提案も可能。

　

• 商品マスター内の寸法データを基に、弊社独自の梱包計算をシステム的に実現。梱包毎（荷札毎）の明細単位でピッキング・検品が可能となるので、作業者は箱選びや小口割れに悩むことも無くなる。

• また、作業の標準化と同時に、HT（ハンディターミナル）を用いた、荷札とピッキングリストが連動する検品の仕組みを導入することによって、梱包単位での出荷精度の向上に寄与。

　

• 運送会社との連携により、独自に運送番号を取得。受注番号から運送番号、運賃までをシステム上で一元管理して、出荷から配送までの「見える化」を実現。

４．３ＰＬ導入効果

以下、弊社３ＰＬサービス導入による効果を抜粋しています。

　

• これまでは送り状の控えや出荷シリアルNo.の記録などを辿って、商品の出所をつぶさに調べる必要があり、相当の工数が掛かっていたが、履歴検索が可能なシステムを導入したので、事務工数が大幅に削減できた。

• 何らかの不具合が発生した場合、どの製造ラインから出てきて何番目に作られたものかまでトレース可能になったので、工場や仕入先など、原因や責任の所在を明確化することができた。

　

• アウトソーシング前の運送会社では対応できなかったことが、アウトソーシング後は、複数の運送会社を効率的に組み合わせることが出来たので、結果的に運賃とリードタイムのバランスが取れて、顧客にも満足してもらえた。

　

• これまで作業者の経験に頼ってきたが、誰でもすぐに覚えられる運用に切り替えたので、少し慣れればベテランと同様の仕事ができるようになった。このことで、全体として出荷間違いを削減することができた。

• 目視検品を極力排してHT（ハンディターミナル）によるバーコード検品に切り替えることで、人為的ミスが大幅に減った（10万分の1以下のミス率を達成）。また、バーコード表示ミスなどの早期発見につながり、疑わしい製品については倉庫内で差し止めることが出来るようになった。結果として、顧客に迷惑をかける回数が少なくなった。

　

• 配送ステータスの「見える化」により、顧客からの問い合わせに対して回答レスポンスが大幅に向上。

• 早い対応で顧客の信頼度も向上した。