ロジスティクス・レビュー

第172号NIKE Europe Customer Service Center ベルギー・ラックダール (2009年5月26日発行)

執筆者 鈴木 準
サン物流開発 代表
    執筆者略歴 ▼
  • 学歴
    • 東京経済大学商学部卒業
    • 産業能率短期大学生産管理科卒業
    • 日本電子専門学校電子計算機科卒業
    職歴
    • セーラー万年筆(株)経営企画室主任
    • (株)長崎屋 物流部・電算部部長・システム本部副本部長
    • (株)サン商品センター代表取締役社長
    • (有)サン物流開発代表取締役
    • サン物流開発代表
    • 現在に至る
    講師
    • 専修大学講師・早稲田大学講師及び早稲田大学アジア太平洋研究センター講師経験
    • JILS 物流現地フォーラムコーディネーター 20年経験
    • 日経ビジネススクール講師
    • 文化ファッションビジネススクール講師
    • 中小企業事業団登録専門指導員経験
    資格・所属団体等
    • 物流管理士、販売士1級、日本物流学会会員、国際物流管理士
    その他
    • 海外物流視察100回、内外合わせて1,000施設視察
    • 2006年 (社)日本ロジスティクスシステム協会 物流功労賞受賞
    連絡先
    • 事務所 〒274-0822千葉県船橋市飯山満町3-1761-105
    • TEL.047-467-1077

目次

  ナイキ (NIKE) は、アメリカ合衆国オレゴン州に本社を置く、スニーカーやスポーツウェアなどスポーツ関連商品を扱う世界的企業である。1972年設立。ニューヨーク証券取引所に上場した。社名の由来は、社員の一人ジェフ・ジョンソンが夢で見た、ギリシャ神話の勝利の女神「ニケ(NIKE)」からとった。日本では「ナイキ」とした。
  創業者のPhil Night(フィル ナイト)はオレゴン大学陸上チーム中距離選手であり、1,500mを4分13秒で走る有望なアスリートであった。その時の陸上競技のコーチはBill Bowermanと(ビル・バウワーマン)言い、選手の指導に熱心なだけでなく、選手の身につけるものについても徹底的に研究した。シューズを分解し、自分で履き心地の良い靴を作るほどであった。ついには靴職人に弟子入りし、靴の作り方を修行した。彼のシューズに対するセオリーは「軽い、履きやすい、長持ちする」ことであった。
  一方ナイト氏は日本製のタイガーシューズが気に入っていた。ナイト氏は1963年、観光旅行で日本に行き、神戸でシューズメーカー、タイガーの社長鬼塚氏に会った。ナイト氏の持ち帰ったタイガーのシューズを見たバウワーマン氏はこのシューズが大変気に入り、ナイト氏と合弁でこのシューズを売るビジネスを始めることにした。ナイキは順調に業績を伸ばし、1979年にはアメリカ人の3人に1人がナイキのシューズを履いていた。そして、1984年のロスアンゼルスオリンピックはナイキを飛躍的に発展させた。

Europe Customer Service Center

  このDCの顧客は700社35,000店(1998)である。ラックダールからロンドンまで3~4日、パリまで2日であり、ヨーロッパのハブに相応しい。輸送の大部分は運河を使った水上輸送である。港は海ではなく、淡水の運河にある。品種は約5万アイテム。年中無休24時間、ゴルフ用品は別のセンターで扱っている。
  ナイキは、ヨーロッパで長い間、32か所に分散した物流センターをもち、商品のデリバリーを行ってきたが、その基本理念は、地域市場との関係を維持し、顧客との敏速なコミュニケーションを維持するというものであった。しかしながら、結果として各地域の物流センター間にサービス面での品質に差異が生じていることが判明し、また、この方法では商物両面で多くのムダがあることが分かりEU化を機に集約化をすることになった。
  要求されるリードタイムを守るために、各々の物流センターは、最小限のストックを持たねばならなかったが、需要予測や生産計画、在庫管理と調和させることは大変難しいことであった。また、ナイキは急成長したため、増大する物流量に対応する能力も不足していた。在庫を全てヨーロッパの一か所に集中し、自動化された物流センターを建設することにした。
  1994年9月にこの再編成の第一歩として、スポーツウェアの物流センターが完成した。
  また、第二段階として、1995年末にスポーツシューズの物流センターを追加建設した。この結果、ロジスティクスの効率が上がり、また、配送と保管のコストが減少し、顧客サービスも改善された。

DCを競技場になぞらえる

  ナイキは製品の物流自体を、スポーツの様になぞらえて考えており、常に業界のトップを走る様に最善を尽くしている。この新しい物流センターの全体コンセプトを実現するために、オランダの物流機器メーカー、ヴアンデランデ社をパートナーに選んだ。
  この集中物流システムは記録を達成するという目的だけではなく、そのデザインにおいても、運動競技場のトラックと同じ形をしている。20ケ国以上の顧客レベルでのオーダーを処理するため、物流システムは特別な仕様が要求された。
  スポーツウエアの物流センターは、顧客の要求に応じ、特別ラベル、様々な言語のリーフレット、または販売促進物のような付属物も製品と一緒に処理される。そして、バーコードを使った物流管理システムにより品物の行き先が指示され、品物が搬送されるコースやその間の処理は全て中央コンピュータIBMにより、監視され、コントロールされている。

ナイキのラークダール物流センター

〔慨 要〕

敷地 74エーカー(30万㎡)
建築面積
延べ床面積
高さ
延床面積
64,750㎡
82,300㎡
33m
32,500㎡、2階建
駐車場 トレーラー用67台、乗用車522台
荷受け場 1,000㎡
自動倉庫 Ⅰ パレット用 23,400㎡/カートン用 8,200㎡
延べ床面積 37,200㎡
荷受けと保管 28,500㎡、3階建て
トラックドア 14
自動倉庫 Ⅱ 8,700㎡、14アイル2ユニット

  その後、選手個々の用品のセンターが増設されている。ここでは、Vocollect社の音声認識システムを導入している。衣料品部門の総面積は37,200㎡で、約11,600枚のパレットと10万個以上のケースを保管することができる。商品はマニュアル操作のスタッカークレーンによりラックに保管される。ピッキングエリアは2フロアーで各々30mの長さのピッキングラインが14本設置されている。製品は倉庫地区から供給され、それを自動コンベヤシステムに載せて80余りのワークステーションにあるオーダーコレクターまで搬送されて行く。その後、それらの商品はVAS(Value Added Service:流通加工)へ搬送され、そこで値札つけ等の特別な顧客の要求する加工がされ、最後に自動梱包され出荷されるのである。
  シューズの物流センターは、スポーツウェアの物流センターと同様なシステムになっている。この物流センターは約25,000パレットと7,500ケースが収容できる。そのシステムは1時間で約3,000足の処理能力を持ち、この二つの物流システムの制御作業は、ホストコンピュータのAS-400に接続する中央コンピュータVAXにより、PLCネットワークを通じて行われている。

物流センターのオペレーション

  この物流センターはイギリスのコンサルタント会社Deloit Touche社がデザインしたものである。搬器メーカーはオランダのヴアンデランデ社である。同社は96年末に日本のダイフクの傘下に入ったがその後、アメリカのラピスタン社に移った。投資額は約3億ドルである。更に21世紀に入ってからも追加投資している。

〔センター諸元〕

取扱商品(数値は古い)
商 品 アイテム 在 庫 回転/年
フートウェア 27,000 1,000万足 3.5
アパレル 18,000 1,100万枚 4.5
従業員 600名 女性65%
出荷ケース数 アパレル15,000,フルケース出荷25%
1オーダーの枚数 800枚
ピッキング生産性 350枚/人時
自動仕分機 【アパレル】
一次仕分け
ドイツ・ボイマー社ティルトトレイソーター
二次仕分け
ボイマー社製 チルトトレイ, 9,600枚/時間
出荷用はスキュードソーダー
【シューズ】
Distrisorter MK2 4.800足/時間 ヴァンデランデ社製
出荷用ヴアンデランデ(オランダ)・ポジソーター
固定棚 Nedocon (オランダ)
パレットラック Polypal(ベルギー)
機械化倉庫 Stoklin(スイス) Man aboad vehicles、人が載って入出庫する
パレット自動倉庫 スタッカークレーン26台、26,000パレット、奥行き2パレット
ミニロード カートン用自動倉庫
伸縮コンベヤ CALJAN社製
固定スキャナー Accu sort Systems(アメリカ)
ハンディスキャナー LXE(アメリカ)
音声認識システム Vocollect
作業シフト 第一シフト 06:00~14:00
第二シフト 14:00~22:00
第三シフト 22:00~06:00

コンベヤを陸上競技のトラックに見立てる

  ナイキのDCは、ユニークなコンベヤのハイウェイやマルチ仕分けシステム、RFDC(無線データー交換)による敏速かつフレキシブルなシステムを構築している。かって、ナイキの物流センターはヨーロッパの20か国に分散しており、それぞれの国の物 流業者に業務を委託していた。そのため、在庫が多いのにも関わらず品切れが発生し、ナイキの物流担当者は顧客の要求に応えるために疲労困懲していた。
  そこでナイキ社は全ての商品を一か所のDCで、お客様に提供する能力を持つべきだと考えた。そして、その目的の達成と共に市場からのムチの様な波打ち現象の影響による需要と生産のズレを無くすことも重要な課題であった。
  ラークダールの新物流センターはベルギーのブリュッセルの郊外のメールホウトに建てられた。建物はハイライズ(自動倉庫)を中心に左右対称にシューズとアパレルの施設が配置さている。 ナイキ社がヨーロッパの中でベルギーを選択したのは海外製品の輸入港に近く、また、ヨーロッパの中心に位置しており、ヨーロッパの75から80%のお客様に48時間以内にご注文の商品をお届けすることか出来るからである。このセンターの建設に当たりシステム設計をシンプルにしたために、基礎工事に着工してから18カ月で出荷することができたそうである。
  システムのシンプルさの象徴として、400メートルの陸上競技のトラックに例えられるハイウェイの環状線の様なメインコンベヤがあり、多くの工程を起点とするコンベヤはこのハイウェイに繋がっている。フローラックや固定棚、高層ラック倉庫、自動仕分機とのサブシステムとリンクし、トラッキングでなく、バーコードで工程が繋がれている。
  ここでは人が乗るスタッカークレーンによりカートンケースの人出庫をしているが、この半自動倉庫を導入した理由の一つはヨーロッパのオーダーがアメリカと比較して小ぶりなことと「人間が頭を使わないシステムを好まない」という設計思想からである。新物流センター開発チームの一員のトラゲッセル氏は「作業員の仕事が簡単になるように、全ての人々が努力するのですが、同時に作業員の知性、精神、感情も作業工程には必要なものです。より効率を上げるために技術の助けを借りますが、その技術とは、優れた人間が出来ることに代わるものであってはならないのです」大変教訓になる言葉である。


LXE社のハンディターミナル

WMS(Warehouse Management System)

  その他のシステムの特徴はWMS(倉庫管理システム・ホストコンピュータ)と交信するバーコード・コレクション・システムをベースとした無線通信がある。WMSにはIBM サーバーが2機使用されている。物流センター内を移動する商品はリアルタイム に追跡され、在庫管理システムと出荷業務のスケジュールを管理するサーバーの間を行ったり来たりして交信している。

  ピッキングにはLXE社の無線ハンディターミナル(以下HHT)が使われている。HHTは作業者に指定の通路、ロケーションが一筆書き(ワンウエイ)でピッキング出来る様に指示される。指定の商品をピッキングするとそのUPCバーコードをスキャンしWMSに無線で送信する。ピッキングはマニュアルのシングルピッキングと自動仕分機を使ったバッチピッキングの二つがあり、マニュアルピッキングは1人時350ラインと高い生産性を上げている。
  RFDC(無線通信)の利点は二つある。一つはペーパーレスピッキング、一つはリアルタイム在庫管理である。これにより、ナイキ社は常に最新の在庫情報を把握することが出来た。物流センターの業務はオペレーションや在庫管理だけではない。

  その他にリードタイム、物流品質、Value Added Service (流通加工)、それらの工数の調整など重要な業務がある。この物流センターによりお客様の欲しい商品を必要な時にお届けすることが出来るようになった。

陸上競技のトラックに見立てたDC

  ナイキのコンベヤシステムのデザインは陸上競技のトラックをイメージしてデザインされている。ナイキ社はあらゆるものをスポーツに例えて表現することが多い。このデザインはシンプルであり、丁度高速道路を走って、町から町に行く様に商品が出たり入ったりするが、此処ではトラッキング方式は取らず、物流センター内の全ての工程からどの工程にも商品を移動させることのできるコンベヤのハイウェイとマルチ・ソーティング・システムにより、運用されている。
  荷下ろしのドックに付けられたトラックに伸縮コンベヤが入れられ、ダンボールカートンに入った商品が下ろされる。カートンはコンベヤで中2階の検品ステーションに行く。ここでカートンに貼られた荷札のIDコードをキーインして荷受けラベルを発行し、入荷のカートンに貼る。ラベルには商品名、商品コードが印刷されている。次の工程でこれを自動スキャンすることにより個々のカートンは認識され、コンベヤにより、保管、ピッキングエリア、出荷などのあらゆる工程に行くことができる。単品大量の商品はパレットに人手で積みパレットラック倉庫に搬入する。ここから商品は1階と2階のピッキングエリアに補充したり、出荷用として出荷場に搬送したりする。
  パレットは1,000×1,200のナイキパレットである。パレットに積まれた商品はパレッ トのバーコードと紐付けされ、管理される。商品を積んだパレットは自動倉庫に搬入するステーションに運ばれ、パレットのバーコードをスキャンして格納される。この自動倉庫からピッキングの為にパレットを引き出し、一部をピッキングした場合は残りを全て、カートン用のミニロードに入れるか、又はフォークリフトで入庫ステーションに運び再入庫する。おかしいなと思って質問したら案内のマネージャーは実は設計ミスだと本音を明かしてくれた。カートン用のミニロードも今時トレーに載せて人出庫するのは理解が出来ない。その為にトレーが要るし、トレイに載せる手間が掛かる。尚、ミニロードの入出庫は1回2トレイ(ダブル)である。


マニュアル入出庫の機械化倉庫

自動仕分機よりマニュアルが高い生産性

  アパレルは15万SKUを扱っている。ここでは従業員は300人が働いている。ピッキングはマニュアルと新設の自動仕分機によるバッチピッキングの二つがあり、1日の作業を20スケジュール(ウェーブ)に分け、1スケジュールを更に5バッチに分けている。

流通加工のある緊急品
高回転商品
パレット出荷
低回転商品
マニュアルピッキング

  アパレルのマニュアルピッキングは1人時350ラインと高い生産性を上げている。ピッキングはLEXのHHTを使用し、そのモニターを見て棚から商品を取り、プラスチックの コンテナに入れる。
  ピッキングした商品の入ったコンテナは仕分機を通って、検品梱包ステーションに行く。検品ステーションは2種類あり、どちらも人間工学に基づいて設計されている。自動仕分機ナローベルトソーダーで作業者の手が空かない様に配分され、梱包係の前で箱は下向きに傾斜し、取りやすくなっている。その隣に平行するコンベヤは検品前のコンベヤと逆傾斜している。荷札兼ピッキングリストで検品しダンボールに入れて荷札を貼り、箱を押すとグラビティ(自重)で出荷ラインのコンベヤに入って行く。
  この辺の設計は、日本は未だ遅れている。カートンは梱包してから出荷用自動仕分機に行き、オーダー毎にまとめられる。自動倉庫から出庫された商品はバッチ仕分けの自動仕分機に送られる。自動仕分機で仕分けられた商品はロールボックスに入れられる。このロールボックスはフォークリフトでも運べるようにフォークの差し込み口が付いている。自動仕分機のインダクションには、ロールボックスを縦に回転して商品を一度に排出することができる。
  自動仕分機のトレイには作業者が1枚1枚バーコードをスキャンして自動仕分機のトレイに載せる。自動仕分機のシュートは2段になっていて、仕分けた商品はフラッパーによって上下に2段に二次仕分けされる。シュートは320あり、1時間16,000枚の仕分けができる。シュートの末端には納品書、荷札が仕分け順序に揃えて用意されている。

シューズ専用仕分け機

  シューズ部門には450名が3シフトで従事している。6,7,8月がピークで5千万足以上を出荷する。1日にすると275,000足、26,700カートンである。能力は1日50万足、5万カートンである。2008年5月28日に記録している。シューズの自動倉庫はスタッカークレーン6台、高さ34m、幅24m、奥行き144m保管パレット数は69,000枚である。入出庫能力は1時間17サイクルだが、1サイクルで2パレット扱うので1時間34パレットになる。増設のミニロードはスタッカークレーン14台、6万カートンが収容できる。スタッカークレーンは1度に2カートンを入出庫する。1時間1,848カートの入庫または出庫が可能である。

  シューズのピッキングはアパレル同様マニュアルのシングルオーダーピッキングと自動仕分機を使ったバッチピッキングである。マニュアルピッキングの場合、商品は小箱(単品)の状態でフローラックに入れてある。ラックとラックの間の通路には片側の棚に寄せてローラーコンベヤが置いてある。コンベヤの上に出荷箱を載せて蟹の横這いでピッキングする。ピッキングにはLXEのハンディと言ってもB-5版の大きさで、日本のものと比較すると大きくて重い。ピッキングはリレー式ではないので作業者が輻輳することがありそうだ。ピッキングしたシューズはUPCバーコードが上にくるように詰め、固定式レーザースキャナーで、全ピース一発でスキャンし、検品する。

音声認識対話型作業システム

  最近、欧米では人とコンピューターと作業者が対話して作業する対話型作業システムが普及している。NIKEでは有名選手の用具を対象とした保管倉庫があり、入荷した用具をアスリート別に保管、補充、ピッキングなどに使っている。日本では西友が三郷で冷凍食品のピッキングに、九州のドラッグチェーンのコスモス薬品は店での棚卸に使い、船橋の日雑問屋ではハンディ併用でピッキングに使っている。カンダコーポレーションではアパレルの種まきと摘み取り、検品に使っている。
  私が見たNIKEの作業では、入荷した商品の荷札のバーコードを指輪のようなリングスキャナーでスキャンすると、コンピューターが音声で保管場所のアドレスを発声する。作業者は指定の場所に格納し、棚のアドレスをマイクに向かって発声する。ここには700人のアスリートの用具が保管されている。
  輸送は国や顧客によって様々である。あるものはコンテナに入れ、船で、近くの運河から出荷されるが、大部分はトラックである。最近はドイツポスト傘下のDHLのトラックが目立つている。ヨーロッパはトラックのストが多いので、ストの時にバックアップできるように複数の業者を使う。なお、DCでは値札付けなどのVAS(流通加工サービス)もしている。

地熱利用空調システム

ヨーロッパの最新センターは1万坪から3万坪位で巨大である。理由は寡占化、EU化、共産主義国の崩壊などで集約、新設がその理由にあげられる。
最近の世界のWMSは成熟しているので、何処を見ても新しいものも驚くものもないが、NIKEのDCはAクラスである。
ヨーロッパの企業はどこも環境対策に熱心だ。NIKEではDCで出るごみの96%をリサイクルしている。シューズの場合は底のゴムを取り、路面の舗装に使っていた。
NIKEはアメリカの企業だが、郷に入っては郷に従えで、環境対策に風力発電装置と太陽光発電装置があり、地熱利用の空調システムもあった。

  地熱利用空調システムの効果としては次のものが上げられる。

1. 大地の熱(自然エネルギー)クリーンエネルギー
2. 化石燃料の削減
3. CO2排出量の削減
4. ヒートアイランド現象防止
5. 地下水への影響・地盤沈下現象がないシステム
6. コストダウン


地熱利用空調システム

  大地の熱は、これまで主要なエネルギー源と考えられていなかったが、太陽熱・太陽光・風力発電と同様に新エネルギーとしてビルの空調熱源及び給湯・浴槽設備の熱源に利用することで、環境問題に対応し、省エネルギーを達成する設備技術として開発が進んでいる。

以上


(C)2009 Jun Suzuki & Sakata Warehouse, Inc.


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